企业推行精益生产的目的是要给自身带来实实在在的效益，但如何入手，如何推进，如何维持效果却是大

多数企业的难题。推行精益生产的正确方法是什么呢？企业要着手做好以下几项阶段性工作：

　　1、确立改革意识

　　改变观念，从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想，这是实施精益生产管理思想的基本

前提。经营者和管理者如何突破惯性，改变现有思维是导入精益生产首先要面临的挑战。在推行精益生产的过程

中，需遵循以下14条原则：

　　1）管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜；

　　2）建立无间断的操作流程以使问题暴露；

　　3）实施拉动式生产制度，以避免生产过剩；

　　4）使各制度流程工作负荷水准稳定；

　　5）一出现品质问题，就停止生产；

　　6）使工作标准化，以达到持续改进；

　　7）运用视觉管理使问题无处隐藏；

　　8）只使用可靠的、经过充分测试的技术；

　　9）培养能拥护并实现公司理念的领导者；

　　10）尊重、发展及激励公司员工与团队；

　　11）尊重、激励与帮助供应商；

　　12）亲临现场查看以彻底了解情况；

　　13）以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策；

　　14）通过改进使企业能持续不断地学习。

　　落实这些原则光靠培训是远远不够的，更多需要在推行过程中参照现实情况与原则的差异，不断调整、修正

。

　　2、做好价值流分析

　　我们在实施精益的过程中，经常会被企业杂乱无章的背景所迷惑，不知道从哪里、如何实施改善活动，会觉

得改善活动无从下手。在这种情况下，就需要有一个有效的工具或方法，能够让我们找出浪费及其原因之所在，

然后将其消除，这个工具就是价值流图析技术。

　　价值流图析技术作为一个有效的工具，可以通过做图的方法，帮助企业考虑整个产品价值流的流动，而不只

考虑孤立的过程，从而使企业能够对其整个价值流进行持续的、系统化的改进，提高企业的效益和市场中的竞争

能力。

　　3、消除浪费

　　在精益生产中，浪费有七类：不良品、超量生产、库存、搬运、多余的工序、不必要的调动以及等待。对七

大浪费的改进应注意循环渐进，不能一蹴而就，需考虑企业和市场的环境因素，逐步减少，直至彻底清除。在需

求量不变的情况下，仍然用增加产量来提高效率的做法只是提高了表面上的效率，而不是真正有效率。在浪费消

除、效率提升的过程中，单一点的效率提高，也不等于整体的效率提高。因此提高生产效率必须关注每个操作者

、每条生产线、这个工厂，甚至包括外部协作单位。

　　4、建立“自动化”机制

　　“自动化”的产生源于“一有异常马上停机，绝对不生产次品”的理念，它是一种质量保证机制，是由人和

设备综合控制的自动化。为了有效地实现准时化生产，生产过程中依次流往后道工序的零部件必须是百分之百合

格的制品。在制造过程中，应该摒弃任何可以接受质量缺陷水平的观念，实行“自我全检”，即自动对缺陷进行

控制。

　　5、推进JIT准时化生产

　　所谓“JIT准时化生产”，即在必要的时候生产必要数量的产品或零部件，同时，应考虑“准时化生产”的本

质就在于创造出能够灵活地适应市场需求变化的生产系统，这种生产系统能够以较低的成本并满足顾客的要求来

保证公司整体性利润的不断提高。

　　6、改善无止尽

　　精益生产的实质就是不断改善，改善是无止尽的，推行精益生产更不可想着一劳永逸。企业要树立明确的改

善目标，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。

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