现在，有的MES厂家宣称含有APS，有些媒体或学术定义上，把APS归类到MES里，这是完全误解了APS，甚至完全错误的。MES应该包括车间智能优化调度，但是，它的生产管理与协同的局限也十分明显：

MES的四大局限：

1、   难以考虑长期的能力计划

2、   无法考虑非生产因素的排程与执行（如发运货柜优化）

3、   无法协同整个生产供应链协同

4、   无法处理交期承诺（考虑能力计划与物料计划等资源同步约束）

正如一客户所感知的：

“我发现现一些MES厂家提供解决方案的厂家多数是做硬件设备起家，其中解决方案核心也是数据采集终端，虽然也号称MES但是系统化程度远远不够，

实施过的客户对这也颇有微词，说没用吧也确实能做到部分生产数据的追踪，但是和期望差的很远，形同鸡肋。

然后我总结出问题根源在于，他们提供的所谓MES缺少“计划排程”层的东西，仅仅是“计划排程”或者仅仅是“数据反馈”都无法形成闭环的数据链路，也就无法形成客户最想要的、供其决策的分析报表和预警。

所以我们，计划在“排产”计划层次做一些研发。之后随着不断的跟生产企业沟通的深入，我们又发现了另一个问题，生产现场之外的“产前”问题。

所谓“产前”问题，其实我认为也是跟MES想解决的问题类似，就是一个“计划-反馈”的问题，工厂所谓排产一个是车间层面的排产另一个是大部门的之间的排产，

比如生产部、技术部、采购部、原辅料库、品检部等，这些部门协同完成一项生产任务，产前任务同样有计划和反馈，这些计划-反馈数据对生产车间、生产线排产至关重要，尤其按订单生产的纯生产型企业。

典型的问题比如：某项物料因为某种不可抗拒的因素，不能按时到货，生产调度人员应该及时调整生产计划，事实上很多情况是，车间提料的时候才发现，先造成生产线空产之后是过度加班；

某些物料到货，但是有问题，生产计划需要调整；客户产品细节变更，需要调整生产计划等等。这些问题说是工厂沟通机制不完善也好，说它执行力不够也好，但是我认为系统对这些问题应该有所提示和预警，这也应该是MES的一部分。

所以我认为生产信息化的目标就如您所说“让现场可视化”，我理解的这个“现场”不仅仅是“车间”还包括参与协作的职能部门。”

我们知道MES是车间执行管理系统，主要是追踪、监督、控制、管理。实现上层ERP管理与底层PCS（Process Control System）控制层之间的实时通信和指令执行，并与企业内其它制造管理信息系统进行信息传输与交换，实现企业信息无缝集成。

MES是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁，计划与生产之间承上启下的“信息枢纽”。MES采集从接受订货到制成最终产品全过程的各种数据和状态信息，目的在于优化管理活动,对随时可能发生变化的生产状况作出快速反应。它强调是精确的实时数据。MES改善设备投资回报率，以及改善及时交货、库存周转、毛利和现金流通性能。

不过，MES在实施与运用时，或时常遇到一些困境，有时被夸大了，有时被误读了。

 

APS不仅仅车间优化调度，它还有AP高级计划，主要处理销售订单供应链计划协同，AS高级排程可以里融入了MES部分功能。不过现在MES软件也融合部分APS功能，哪只是AS排程功能。APS和MES形成互相融合，也就是体现了计划与执行的区别在多变的时代更加模糊。MES系统需要结合APS系统，来达到感知，即感受到又要智能决策：MES与APS在物联网或智慧地球的世界里，所承担的角色和任务还是有侧重点的，再此重申APS是供应链优化引擎和MES一起，它应该处理计划、排程、执行的自适应与自动反馈闭环，来快速反应客户的多变的需求。

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