精益生产是美国麻省理工学院数位从事"国际汽车计划”的专家对日本"丰田生产方式"的美称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是对传统的“大规模生产方式”提出的挑战。在此着重介绍精益生产的产生与发展、精益生产的基本原理，以及精益生产的计划、组织与控制等。

一、精益生产的产生与推广

20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。

丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。

制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。

二、精益生产方式对现代制造业的影响及意义

（一）精益生产方式是对传统大量生产方式的扬弃

1989年，美国麻省理工学院发表了“改变世界的机器”的著名报告，总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，认为这是制造工业的又一次革命。报告认为日本最有效益的企业是：采用适度的自动化技术，并对企业整体进行全面的科学管理；日本最成功的企业是：充分发挥了人的潜力、智慧和积极性。但是，大多数美国企业过于臃肿，因此报告提出了“精简、消肿”的对策，并把日本取得成功的生产方式称为精益生产，表达了丰田生产方式精益求精、以简代繁的特点。

精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；在生产组织上，它与泰勒方式不伺，不是强调过细的分工，而是强调企业各部门相互密切合作的综合集成，综合集成不仅限于生产过程本身，尤其重视产品开发、生产准备和生产之间的合作和集成。精益生产不仅要求在技术上实现制造过程和信息流的自动化、而更重要的是从系统工程的角度对企业的活动及其社会影响进行全面的。整体的优化。换句话说，精益生产不仅着眼于技术，还充分考虑到组织和人的因素。

精益生产体系从企业的经营观念、管理原则到生产组织、生产计划与控制、作业管理以及对人的管理等各方面、都与传统的大量生产方式有明显的不同。

从表中可见，精益生产方式首先在产品质量上追求尽善尽美，保证用户在产品整个生命周期内都感到满意。在企业内的生产组织上，充分考虑人的因素，采用灵活的小组工作方式和强调相互合作的并行工作方式。在物料管理方面，准时的物料后勤供应和零库存目标使在制品大大减少，节约了流动资金。在生产技术上采用适度的自动化技术又明显提高了生产效率。所有这一切，都使企业的资源能够得到合理的配置和充分的利用…

（二）现代制造业应用精益生产方式的优越性及其意义

精益生产方式与以欧美为代表的大显生产方式相比，到底有些什么优越性呢？1990年美国麻省理工学院学者发表的一个国际汽车生产共同研究报告，曾对此作了详细的比较研究。该研究用了5年时间，花费了3500万美元的巨资，组织日、美和欧洲各国50多位专家，在对世界17个国家的90个汽车制造厂进行广泛调查的基础上，发表了一份关于汽车工业生产经营方式的大型实证性研究报告。根据这一研究结果，与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

第一，所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；

第二，新产品开发周期——可减至l／2或2/3；

第三，生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1／10；

第四，工厂占用空间——可减至采用大量生产方式工厂的1/2;

第五，成品库存——可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；

第六，产品质量——可提高3倍。

精益生产方式给汽车生产带来的变革是有目共睹的。随着市场环境向多样化方向的变化和竞争的加剧，精益生产方式的应变能力以及对质量、成本、生产周期的有效控制方法，不仅影响汽车工业，而且对众多制造业的影响也越来越大。精益生产方式作为一种彻底地追求生产的合理性、高效性、能够灵活多样地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对许多其他制造行业的企业也都具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

三、精益生产在我国的实践

（一）精益生产在我国企业的应用情况

精益生产方式在70年代末期由日本引入我国。长春第一汽车制造厂是最早引进精益生产方式的企业。1979年下半年，“一汽“开始边学习，边创造条件，边试点，逐步推广应用精益生产模式。1981年，精益生产的创始人之一，丰田公司的大野耐一先生访问了“一汽”，帮助推广精益生产方式，内容主要是应用看板系统控制生产现场作业。到1984年，在短短的实行精益生产四年的时间里，在20个专业厂有2831种汽车零部件实行看板取货，42种协作产品由协作厂直送工位，压缩了流动资金1830万元，取消中间仓库17个，节约仓库面积1661平方米。在看板取货的基础上组织了看板生产，全厂10条生产线61种零件实行了看板生产。80年代初，

中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被作为推广的现代管理方法之一，在全国范围内进行宣传，并为许多企业所采用。

近年来，我国企业对精益生产方式有了进一步的认识，在汽车、电子、仪表制造业等实行流水生产的企业中应用精益生产，获得了明显的效果。例如，第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司、四川仪表四厂等一批企业，应用精益生产，并结合我国国情、厂情进行了创造性的工作，取得了丰富的经验，创造了良好的经济效益。这些企业的主要做法是：

第一，以看板为手段，在生产组织上改“推动式”为“拉动式”生产，整个企业以市场需要为目标组织生产，使企业库存下降、流动资金减少；

第二，在劳动组织上实行多机床操作、多工序管理，培养多面手，有效地提高了劳动生产率；

第三，在质量管理上，以QC小组为基础，开展生产工人自我控制、创合格工序、加强质量监督、产品创优等活动，不断提高产品质量；

第四，在现场管理方面，开展不间断的“5S”活动（即整理、整顿、清扫、清洁、素养），实行定置管理及目视管理，以提高文明生产水平；

第五，在设备和工具管理上，实行机、电修理服务到现场，重点工序巡回保全维护和快速修理，以及刀具直送工位，强制换刀和线外换刀等管理办法。

（二）企业应用精益生产的条件

l．内部条件

精益生产方式只有在生产秩序良好、各道工序设置合理、产品质量稳定的企业，才有可能推行和实施。除此之外，企业还应具备下列条件：

（1）“企业领导对精益生产有深刻的认识和实施的决心。推行精益生产是管理思想的重大变革，它涉及生产管理系统重新设计，各功能的重新组合与调整，车间布局和作业划分的变更，管理人员和操作人员思想更新等等。这是一顶全局性的工作，需要领导班子统一认识，在工作中密切配合才可能顺利实施。领导的认识和决心是推行精益生产成功的关键。

（2）加强培训，重新职工观念，强化职工的参与意识。精益生产与传统管理思想大柏径庭：传统管理把“保险贮备”作为均衡生产的条件，而精益生产把超量生产视为万恶之源，把“零库存”作为追求的目标；传统管理强调职责分工，实行条块分割，而精益生产强调以现场为中心；传统管理工序间在制品实行供足供饱的“推动式”管理，而精益生产则在工序间实行“一个流”的“扯动式”管理等等。因此，推行精益生产必须更新观念，加强对职工的教育培训，深刻理解精益生产的精髓。要使职工认识到精益生产的目标是提高企业累质、提高经济效益，是同职工切身利益完全一致的，从而增强职工对新管理方式的承受能力和参与意识。

（3）要制订相应的经济政策和有效的激励手段，促进操作者提高技术水平和生产积极性。实施精益生产后，普遍实行了多机床操作和多工序管理，这对工人的技术要求更高了，同时，工人的劳动强度也增大了，这就要求企业制订相应经济政策和采用一定的激励手段，贯彻按劳分配、多劳多得的原则来鼓励工人学技术，成为多面手，激发工人的生产积极性。

2、外部条件

随着我国经济体制改革的深入发展，企业的外部环境正在逐步改善，这将有利于促进我国企业推广应用精益生产方式。当前尤其应尽快完善以下两个条件：

（1）要有一个比较顺畅的物资供应和产品销售流通体系。精益生产要求达到原材料无库存，产品无积压，这就相应要求企业外部的物资供应和产品销售渠道十分通畅，否则企业就可能为预防供应中断而增加原材料库存或因销售渠道不畅而使产品积压，这种外来影响往往会造成精益生产方式的流产，使均衡生产无法实现。

（2）要有一个劳动力调节市场，实行劳动力能自然流动的外部环境。这样，企业才可能成为一个开放系统，确保企业中劳动方的最优组合。企业可以不断与外界交换劳动力，吸收适合于本企业需要的人员、排除不适用的人员，保证劳动力队伍素质的稳步提高。

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本文原载于《工业工程与管理》

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